최근 몇 년 동안 고속 연삭 및 초정밀 연삭 기술의 급속한 발전과 함께 연삭 휠에 대한 요구 사항이 높아지고 세라믹 및 수지 본드 연삭 휠은 높은 결합으로 인해 생산 요구를 충족시킬 수 없으며 금속 본드 연삭 휠 힘과 좋은 formability, 장수 및 다른 중요한 특징은 생산에서 널리 이용되었습니다. 두 가지 유형의 금속 접착이 있습니다.다이아몬드 연삭 휠: 소결 및 전기 도금.
소결 다이아몬드 연삭 휠 소결 금속 결합제 청동 및 기타 금속을 결합제로 사용하는 연삭 휠은 고온 소결 방법, 높은 결합 강도, 우수한 성형, 고온 저항, 우수한 열전도율 및 내마모성, 긴 수명으로 만들어집니다. 큰 하중을 견뎌야 합니다. 소결 공정에서 연삭숫돌의 불가피한 수축 및 변형으로 인해 연삭숫돌을 사용하기 전에 재성형이 필요하지만 연삭숫돌 드레싱이 어렵다.
다이아몬드의 역할을 충분히 발휘하기 위해서는 다이아몬드에 대한 결합제의 유지력을 높이고 연삭숫돌의 결합력을 향상시키는 것이 필요하다. 단층 고온 브레이징 초경 연마 연삭 휠은 전기 도금 연삭 휠의 단점을 극복하고 다이아몬드, 바인더 및 금속 매트릭스 사이의 화학 야금 결합을 실현할 수 있습니다. 높은 결합력으로 결합층의 두께를 분쇄 입자 높이의 20% ~ 30%로 유지함으로써 큰 하중의 고속 분쇄에서도 분쇄 입자를 견고하게 고정할 수 있습니다. 브레이징 연삭 휠의 베어 그레인 높이는 70% ~ 80%에 도달할 수 있으므로 칩 공차 공간이 증가하고 연삭 휠이 막히지 않으며 연마재의 활용도가 더 높습니다. 단층 고온 브레이징 초연마 연삭 휠의 연삭력, 전력 손실 및 연삭 온도는 동일한 가공 조건에서 전기 도금 연삭 휠보다 낮습니다. 이는 더 높은 작업 속도를 달성할 수 있음을 의미합니다. 300 ~ 500m/s의 고속 연마.
현재 주요 문제는 다음과 같습니다. 첫째, 다이아몬드 결합 계면에서 결합 강도가 높은 화학 야금 결합을 생성하기 위해 어떤 종류의 납땜 및 브레이징 프로세스를 사용할 수 있습니까? 바인더 층의 적절한 두께 및 균일성의 제어; 세 번째는 연마재의 합리적이고 질서 정연한 배열입니다. 다이아몬드와 땜납 결합 강도를 향상시키기 위해 핵심은 다이아몬드 납땜 공정에 있으며, 땜납은 화학 야금 사이에서 금속 매트릭스를 생성할 수 있으므로 합금 땜납에 강력한 탄화물 형성 원소(예: Ti, Cr, V, 등), 저온 브레이징에 노출되어 다이아몬드의 손상을 최소화 합니다.
브레이징 전에 금속 기판 표면을 산화 피막으로 처리하고 다이아몬드와 땜납을 탈지하고 오염을 제거해야 합니다. 용가재에 탄화강도가 강한 원소를 형성하는 B와 Si를 적당량 첨가하여 용가재의 융점을 낮추고 용가재의 유동성과 습윤성을 향상시킬 수 있다. 진공 상태(또는 불활성 가스 보호)에서 분말 용가재로 브레이징. 연마재의 정렬된 분포와 납땜 전 솔더 분포 두께의 일관성은 납땜 후 바인더 두께의 균일성을 개선하는 데 매우 중요합니다. 연삭 휠 작업 표면에 연마재를 합리적이고 규칙적으로 배열하는 것은 항상 연마 산업에서 추구하는 목표였으며 단일 레이어 초연마 연삭 휠에서 실현될 것으로 예상됩니다.
브레이징 숫돌을 개발하는 과정에서 숫돌의 형상은 가공조건의 요구사항에 따라 최적화되며, 개발된 숫돌 숫돌의 연마성능은 최적화 결과에 따라 연마재를 배열하면 더 높은 수준에 도달할 수 있다. 템플릿에는 다이아몬드 연마 입자 직경과 동일한 구멍과 다이아몬드 높이의 70% 깊이의 규칙적인 구멍이 가공됩니다. 다이아몬드는 구멍에 따라 배열되며 용융 후 합금 용가재의 두께는 다이아몬드 높이의 약 30%입니다. 홀 템플릿을 사용하는 브레이징 공정은 연마 입자의 규칙적인 배열(양호한 isoheight)을 보장할 수 있을 뿐만 아니라 다이아몬드의 70% 노출 높이를 보장할 수 있습니다. 그러나 산업 생산에서의 적용은 더 많은 연구가 필요합니다. 다이아몬드 또는 입방체 질화 붕소 (CBN) 연마제로 만든 초경질 연마 휠은 우수한 연삭 성능으로 인해 연삭 분야의 다양한 측면에서 널리 사용되었습니다. 다이아몬드 연삭 휠은 경질 합금, 유리, 세라믹, 보석 및 기타 고경도 및 취성 재료를 연삭하는 도구입니다.
